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      自主保全是为了降低设备故障率，延长设备使用寿命，由现场操作工队设备进行的清扫、润滑、点检、发现并处理微小缺陷的活动。是让生技部门、工场制造部署、保全部署成为一体，一起参与设备的整个生命周期的一种全员参与设备管理的活动。

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      自主保全相对于以往的只有救火队，没有保养队；只有单兵作战，没有团队合作的陈旧的设备管理理念的不同点在于，自主保全的核心理念是自己的设备自己保养、维护，让员工通过熟练操作，掌握设备保养及改善，成为熟悉设备并能处理异常的操作者。

      通过分析我们可以知道其实大部分的设备故障源自润滑与清扫的不良，因此在设备正常运行阶段，日常保养极其重要。其次导致设备故障的另一个重要原因就是微小缺陷，微小缺陷就是指污垢、堵塞、松弛、漏液、润滑不当等问题，此类问题临时不影响设备机能，但时间一长会导致设备故障。

      在统计学海因里奇法则中讲到每300个微小缺陷就会引起一次重大的停机事故，因此我们可以看出只要没有了微小缺陷，就没有了设备故障。但修复300件微小缺陷，只能防止1件故障的发生。那么要消除所有故障，就要全员参与。

      通过实施自主保全，能够通过全面3S暴露问题，及时处理微小缺陷以避免情况恶化。能够减少设备故障，保障生产，延长设备寿命，培养人的改善意识，从而实现成本下降，利润提升的目的。

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      在自主保全活动中，为了充分发挥设备的能力，必须实行“自己的设备自己管理”。因此，操作者除了应具有制造产品的能力外，还必须具备以下4种能力，以对设备进行保全。

      1、能发现设备异常的能力

      能发现设备异常的能力并不单纯是已产生故障了或产生不良时才发现，而是当似乎要发生故障、要产生不良时，能对这些问题一目了然，只有这样，才能称作为真正“异常发现的能力”

      2、能正确地、迅速地处理

      对于已发生的异常现象，只有使之恢复至原来的正确状态，才能发挥设备原有的功能。而且还应能根据异常的程度来决定是否应向上司及保全部门报告该怎么处理。

      3、判断基准应定量

      发现异常的能力，常常取决于个人的经验和眼力，缺乏这些能力就不能及时发现异常，为了防止这种现象就应该决定一个量，以判断设备是否正常。这种基准不能单纯的、不明确地表达为“不得有异常的发热”，而应定量为“XX度以下“。只有在这种场合，与其重视其正确度而延迟执行，还不如先定一个临时基准，再多次修正，以定出更为适当的基准，这种方法比较现实重要。

      4、严格遵守标准

      只有在发生异常前加以预防，才能安心地使用设备，为此就必须确实地遵守既定的标准，比如“清扫、加油标准”、“自主检查标准”等。同时还应该具备维持管理能力，能够考虑为什么有的时候未能遵守，并不断的完善设备、修订检查方法。

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      自主保全活动体系包括6个层次：初期清扫；发生源污染改善；自主点检开展；微小缺陷发现处理；自主点检目视化管理；自主保全体系形成。而彻底的3S活动是自主保全的基础。

      在工厂企业中现场操作人员开展自主保全的一日活动包括以下5个方面：设备3S、设备自主点检、设备加油、PM卡的实施、挑战零故障活动。

      1、设备3S

      在开工前，根据设备的3S标准，使用专用或自制清扫工具对设备进行清扫，是设备始终保持干净、整洁的状态，清扫结束后将工具回放指定位置。

      2、设备自主点检

      点检是为了提高、维持生产设备的原有性能，通过人的五感(视、听、嗅、味、触)或者借助工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位(点)进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期发现、早期预防、早期处理。

      通过点检准确掌握设备技术状况，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，减少停机时间，延长设备寿命，降低维修费用，保证正常生产。

      （1）操作工实施点检，清扫结束后，按照张贴在现场的点检表和《点检要领书》的要求，对设备实施点检；点检完成后填写点检表；如果在点检中发现问题，而且该问题不影响的机器的正常使用，则填写PM卡反馈维修工进行修理；如果设备因故障已经无法使用，则立即通知维修工进行修理。

      （2）班长检查，班长应定期按照点检表的要求检查点检实施情况，并在点检表上签字；为了避免操作工点检就填表、签字等弄虚作假的情况，班长应每天随机抽检一台设备实施点检，查看操作工是否真正按要求进行过点检，并将检查结果填写在看板的抽检记录上。

      3、设备加油

      （1）润滑油管理，维修班建立润滑站，油品分类存放，方便油品的取用以及收集，同时保证油品的质量和供应；车间建立润滑点，放置每天使用的润滑油品及加油工具，同时由专门的保全人员负责对润滑点补充油品。

      （2）设备加油，操作工从润滑点领取润滑油和加油工具，按照《润滑要领书》和润滑卡的要求，对设备实施加油；加油完成后将润滑工具送回润滑点，填写润滑卡；如果出现加油故障，立即填写PM卡反馈保全工处理；班长应定期对润滑卡进行检查并签字。

      4、PM卡实施

      （1）PM卡填写，操作工点检或加油时发现异常，或者设备在运作中出现异常，单异常暂时不影响生产，可以填写PM卡；为保证PM卡的质量，班长应对PM卡审核、签字。并且要及时登记在看板的PM卡汇总清单上，便于跟踪和统计。

      （2）统计分析，当月结束后，各班组将PM卡清单上交到部门主管，由部门主管对各班组PM卡清单上交大部门主管，又部门主管对各班组PM卡的提交数量、整改完善率、人均提交率等进行统计分析，并对未完成的PM卡进行汇总、跟踪；PM卡统计结果应在现场进行公布。

      5、挑战零故障活动

      （1）目的，通过生产现场挑战零故障活动开展，生产现场与设备管理三位一体共同参与，保证设备持续保持良好状态；针对频发小故障或现场班组任务需要解决的设备故障问题，尽量减少设备故障对生产造成的损失。

      （2）开展流程，工段长按照《调整零故障管理制度》中规定的时间定期召集相关人员在TPM看板前集合后去现场，由现场人员提出问题，其他人员共同研究，制定解决方案；工程师将问题、解决措施、责任人及完成时间等内容填写在挑战零故障记录表上，参加人员共同签字确认；问题解决后，责任人应及时在记录上填写结果，生产班组及时进行效果确认。

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