智能制造变革新时代

当代8D流程与方法高级教程

课程背景

8D是美国军标(MIL-STD)1991年7月规范的通用问题改善流程，由NASA(美国太空总署)作为系统工程基础方法故障树标准的辅助手册而发布固化。最后由美国福特公司、德国大众公司在民品行业积极倡导实施，形成了一种以团队为导向的问题解决流程，并在汽车业内实践中取得巨大成效。

8D流程特点是立足于跨部门、跨学科、跨行业的团队活动，以特定的流程，抑制住问题蔓延，进而推动彻底解决问题根源。8D为企业需求改进点明了动作优先级，指导出一条行之有效的途径，消除了以往“头疼医头，脚疼医脚”的“救火式”方式所带给企业的困绕，为企业的持续发展奠定了坚实基础。

8D团队是企业变革与创新，企业流程再造的基础。

本课程以欧美500强Magna Powertrain，基于美国军标和配套操作手册的内训为骨干内容，以德系制造巨头Winkelmann GmbH的8D团队实操经验为案例基础，对中国大陆优秀企业实施“跨越式”特别内训。

本课程不是体系架构与条文类游说，也不是浮于规章知识层面的讲解，而是“点对点”动作式流程级教练与剖析。本课程针对目前企业普遍面临的一线现实问题，给出深入的工业级、企业级、单兵技能级和工程技术级回答，助推企业夯实有效的一线行动。

本课程(三天制)最后半天在企业现场，就企业遇到的实际问题真操实练。

课程特征

本课程融入时代特征于企业实践行动：

1激励团队，升华认知，引导前瞻问题点和机遇，夯实团队执行力。

2对粗放经营时代遗留的短板弱项，进行针对性查疑补漏、补课追课。夯实团队基础。

3结合实例讲解，掌握8D具体操作，分析盲区误区与雷区，提升强化企业团队行动技能。

4激活当代前沿管理的引领与保障，使企业与时俱进，8D行动并成功落地，奠基助推企业破

  题突围、升级转型、化解危机、驾驭挑战。

课程安排：12课时、或18课时 (6课时/天，推荐包括车间现场活动的18课时安排)

课程对象：企业总经理、副总经理，业务总监、核心成员与储备干部；

                  (友情提示：只有质量人员参加的8D培训属于monkey business，8D的灵魂是

                   跨部门、跨功能、跨专业、跨行业的项目团队)

课程总目录

开课热身 课程破冰

第一部分  历史回眸：潜入制造业深水区

第二部分  必备基础：现代流程管理与一线行动“含金量”

第三部分  8D基本认知

第四部分  8D实施行动

第五部分  8D跟进与拓展

第六部分  互动互勉答疑  一线现场研讨

课程细化大纲

自我介绍

热身：达飝课程研修方法 ——与您共勉

热身：制造业“硬道理” ——与您共勉

热身：我们，从传统制造、精益制造、敏捷制造一路走来 ……

         走进智能制造变革与创新的新时代！

概念导入：智能制造 开放制造 (小小总复习)

热身：现代制造业必察 ——“理论结合实践”究竟是什么?

热身：现代制造业必察 ——“忙,盲,茫”雷区

【大企业  小故事】【企业小  故事大】

热身：制造业创新必察——产品护卫

破冰：东西方迥异的工程思维习惯

第一部分  历史回眸：潜入制造业深水区

1.1  现代制造业必查——语言误区

1.2  变革新时代分界线

1.3  传统精益生产的盲区误区和雷区

1.4 “头脑风暴”法再认识

1.5 “鱼刺图” 再认识

1.6 “8D报告“再认识

1.7 “七个零” 再认识

1.8   绩效管理再认识

1.9 “JIT(准时制生产)” 再认识

第二部分  必备基础：现代流程管理与一线行动“含金量”

2.1 跨国500强制造巨头内部密训 ——东西方迥异的工程思维习惯

2.2 现代制造业必察 ——什么是流程？

2.3 产品的特殊特性

2.4 现代制造业必察 ——什么是“抓手”？

2.5 系统(集成)能力成熟度模型

2.6 流程中的流程 ——瓶颈管理 Bottleneck Operation

2.7 当代产品全生命周期“四个流”

2.8 权变管理流程(外语障碍者技巧) Contingency Management

2.9 企业非财务成本 The No Financial Cost

2.10 制造业“铁三角”  Pick-Any-Two Triangle

2.11 德系并行工程 Concurrence Engineering

2.12 面向制造,装配和服务的流程 DfMAS

2.13 工作分解结构 WBS

2.14 迭代递进工程 Iterative & Incremental Engineering

2.15 建立,健全,强化,夯实标准化工程

第三部分：8D基本认知

3.1 美国军标赏析——什么是8D

3.2 8D的本质与目标

3.3 8D流程适合解决的问题

3.4 如何界定根本原因

3.5 8D报告参考模板

第四部分： 8D实施行动

4.1 8D成员和工作准备

4.2 D1：成立专项小组

     成立小组的目的、成员职责、角色

     成立小组的动作流程

4.3 D2：问题描述

     问题的概念、类型、描述方法、调查细分

     问题描述的动作流程

     案例

4.4 D3：实施并验证紧急措施

     常用的紧急措施与跟进行动

     紧急措施实施验证的动作流程

     案例

4.5 D4：原因分析及验证

     原因分析的通用方式    

     5W1H    鱼刺图    头脑风暴“Yes/No”分析法   TRIZ

     原因分析的专业技能    

     故障树    正交试验    MSA    SPC    韦布尔可靠性分析

     原因分析验证的动作流程

     案例

4.6 D5：永久改善措施的制定及验证

     永久改善措施的提出与验证

     永久改善措施的验证方法  

     OEEE    FMEA    

     永久改善措施的制定及验证动作流程

     案例

4.7 D6：实施永久改善措施

     实施永久改善措施的细节

     冲突管理    风险评估与管理    VSA的盲区雷区

     实施动作流程与常见问题

4.8 D7：预防问题再发生

     预防问题再发生的方法

     预防问题再发的技巧

     流程管理    瓶颈管理    防呆防错

4.9 D8：小组祝贺，团队砥砺

     美国军标D8中推荐的奖金分配方法

第五部分： 8D跟进与拓展

5.1 项目审核流程模版与解析

5.2 现代节点负责制

5.3 DRBFM与GD3一线应用

5.4 现代供应链一瞥

第六部分：互动互勉答疑  一线现场研讨

互动互勉答疑：

活动地点在教室，根据学员带来的图纸，样件样品，过程文件等进行；

一线现场研讨：

活动地点在车间，旨在解决企业遇到的实际问题。